Elke dag op het hoogste niveau produceren

Half uur stilstand door korte stops

Als we in een fabriek aan de slag gaan met continu verbeterprogramma’s zien we altijd snel het potentieel. Standaard richten we ons op zaken als communicatie, procedures, samenwerking, orde en netheid, omsteltijden en het op elkaar afstemmen van deelprocessen. Daarmee bereiken we forse capaciteitstoenames. Bij één van onze opdrachtgevers leidde dat in de afgelopen jaren tot een verbetering met 40%. Toch is er nog een productieverlies van een half uur per shift, waarbij de vinger lastig op de zere plek te leggen is.

 

De stilstand bij een verpakkingslijn loopt als gevolg van korte stops (30 tot 120 seconden) op tot zeker een half uur per shift van 8 uur. Om praktische redenen noteren operators alleen de oorzaken van de langere stops. Om achter de oorzaken te komen analyseren we de alarmen in de machinebesturing en zien dat deze zich concentreren rond een weegschaal die het gewicht per verpakking controleert. Na iedere productwisseling merken we steeds twee storingen op, die allebei een ingreep van een operator vereisen.

In plaats van ons te focussen op de weegschaal kijken we naar de stappen die aan de controle voorafgaan (timers, tellers, het proces, afhankelijkheden, etc.) en leggen de lijnrapportages langs de lijst met foutmeldingen.

Daar waar de operators zich beroepen op hun fingerspitzengefühl, blijken ze lang niet alles te weten van hun machines en veel knowhow wordt niet gebruikt. We verzamelen alle kennis en informatie die aanwezig is. Kennis van lijnoperators en monteurs en informatie vanuit alle technische documentatie en werkinstructies. Zichtbaar wordt hoe de machines zichzelf bijsturen op basis van het controlegewicht. We zien dat bij het omschakelen van en naar grof-, middel-, fijn- en nadosering er enorm veel handmatig gecorrigeerd moet worden. Stap voor stap passen we de parameters aan en kijken hoe dit zowel de foutmeldingen terugdringt als het resultaat ten goede komt. We bereiken een veel kleinere gewichtsspreiding en daarmee een wezenlijk afgenomen hoeveelheid weggeefgewicht en een enorme reductie van het aantal stops per shift. Verwachtingen overtroffen.

Het belang van inzicht op detailniveau wordt vaak onderschat. Uit ervaring weten wij dat je alleen iedere dag weer betere resultaten bereikt als je alles weet en aan alles aandacht besteedt. Individueel bekeken lijken korte stops nauwelijks van invloed te zijn op je resultaat. Bovenstaand voorbeeld bevestigt echter dat je je daar flink in kunt vergissen. We konden hier alleen achterkomen door vanuit alle disciplines informatie in te winnen tot op detailniveau en alle parameters zodanig te finetunen, dat uiteindelijk ook die korte stops drastisch werden teruggedrongen.

Bas

Geschreven door:

Bas Derissen

Voor onze klanten realiseerden wij onder meer:

  • OEE van complexe assemblagelijn van 36% naar 45% binnen 3 maanden
  • 25% toename OEE volledige fabriek in 5 jaar
  • Vervanging complexe productielijn binnen 2 weken
  • 60% reductie schoonmaaktijd
  • Aanpassing procesautomatisering aan nieuw ERP systeem zonder productiestilstand
  • Fabriek klaar voor de hygiëne-eisen van het volgende decennium

img-zijbalk-linkedin

Volg onze blogs en updates via LinkedIn.